涂装车间是整个工厂的能源消耗大户，水电消耗占到总能耗的一半。但这座新工厂运用了最新的节能减排技术，工厂全体较大东工厂既有出产线%。与传统出产的根本工艺比较，涂装车间比传统涂装车间削减能耗约60%、伺服冲压出产线与传统液压冲压线%。不要小看这些数字，可完成每年节省6000万千瓦时的电量。

  涂装车间选用集成喷涂工艺、三段降温烘干炉技术，能完成精确的温度操控，有用战胜钢材与铝材的不同热胀冷缩效应，保证车身尺度的精确；立异的底涂技术，省却了中漆和烘干工序；RoDip旋转浸涂设备令车身可以直接进行旋转运动，大幅度下降设备占用空间；整体而言，新的涂装车间与大东工厂原设备比较节能37%，与十年前的技术比较节能和节水均达60%，化学制剂的排放下降80%。

  涂装车间通过在线进程操控办理体系（OPC，Online Process Control），凭仗大数据体系的堆集、自我学习与剖析，实时监控并提早预警潜在毛病，以施行防范措施，将问题根绝在产生之前，并简化出产流程。

  与车身车间相反，总装车间是需求人工最多的工序，所以总装线选用高度人机工程学规划，比方：3D打印（增材制作）和智能穿戴设备也在新大东工厂得以使用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具，可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线职工可以终究靠智能终端取得精确的出产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼（无座座椅）可以向需求重膂力操作的职工供给物理支撑，协助职工下降劳动强度，进步出产率。

  总装出产线规划先进，高效而灵敏，可担任个性化制作以及多车型共线出产的需求，一起大数据相同得到使用。以车身和底盘结合的合车工位为例，每天数万次螺栓打紧的数据都被记载和监测，在问题在产生之前即得到发现。

  总结：新大东工厂交融了宝马集团最新和最先进的出产技术，使用最新规范的物流、出产和质量办理体系。“工业4.0”的规划理念和智能科技的使用是立异和可继续出产的最新模范。工厂内的职工向咱们介绍，数字化为华晨宝马带来了全新的开展空间和更高的出产功率，并使职工更多地从消耗膂力的作业中解放出来，进步作业技术和功率，并更好地发挥本身的创造力。（图/文 网通社 王静亚）

  2004年5月，宝马在华首家出产制作工厂正式投入运营，投产了宝马在我国最热销的车型之一——5系Li。网通从华晨宝马官方了解到，通过从头打造的大东工厂于今天（5月19日）正式开业并投入出产。新工厂通过全新扩建后不只产能大幅度的进步，在车身车间、涂装车间、冲压车间等能耗均有所下降，整厂出产制作能耗可下降32%，加强完善节能减排以及可继续开展的战略规划。

  在新大东工厂的揭幕仪式中，华晨宝马轿车有限公司总裁兼首席执行官魏岚德博士向网通社表明：“为了在我国的长时间开展，咱们会不断的加大出资，未来新大东工厂和铁西工厂的总产能将逐渐到达每年45万辆。”新大东工厂的改造竣工也将使宝马在华总产能进步25%。

  全新一代X3根据CLAR渠道做打造，在我国将成为由华晨宝马投产的第6款国产车。据了解，国产后的宝马新新一代X3，估计会在2018年正式上市与顾客碰头。

  网通社从美国高速公路安全稳妥协会（IIHS）得悉：全新宝马5系在该组织进行了磕碰测验，新车悉数5大项考核成绩均拿到最高分，在磕碰中可为车内乘员供给杰出的防护，并摘得“2017最高等级安全鉴定+”称谓。