作为国内最大的铜管生产基地，位于铜陵狮子山高新区的海亮（安徽）铜业有限公司通过主动拥抱数字化，激活数据要素潜能，推动传统制造业实现降本增效、转型升级。

  在海亮（安徽）铜业新建成的数字化车间，熔铸工吴东建正经过控制箱调节熔铸过程，作为一名在熔炼炉前干了13年的“老把式”，如今吴东建的工作方式发生了天翻地覆的变化说：“比以前的老线劳动强度减少了许多，安全系数也提高了很多。我们新线现在加料都是用叉车喂，电脑直接控制，不需要人工操作了。”

  不仅员工工作条件得到了极大改善，熔铸效率也从日均110吨提高到了400吨，这都得益于公司进行的数字化转型。对于海亮（安徽）铜业这样的传统制造业企业来说，怎么来实现降本增效，是一场绕不过去的考试。海亮(安徽)铜业有限公司总经理陈磊说：“如果你不转型，百分之一百是灭亡，数字化转型是一个必须要走的路。”

  迎难而上，海亮（安徽）铜业决定主动拥抱数字化，并以此不断的提高企业的竞争力和发展韧性。但是，熔铸、铣轧拉、在线台大型设备，不仅要逐一进行智能化改造升级，还要调整成一字形布局，这一度让很多人难以接受。海亮(安徽)铜业有限公司生产制造部副部长方方说：“原先整个车间的布局，它是U型的布局，这个布局我们运行了已经有11年，较为稳定了。然后突然一下，我们接到消息要做改造，把我们现场的布局全部重新打乱，当时我们顾虑还是很大的。”

  顾虑再大，数字化转型却势在必行。经过一年多的改造升级，今年，精密铜管数字化加工车间投入运行，产量由年产7.2万吨铜管升级为年产10.2万吨高效节能环保精密铜管，通过后台控制室，系统终端可以实时显示车间设备的运作情况、生产进度，并通过中控系统安排生产计划、下达工单等。在成品热处理工序，背驮式智能机器人来回穿梭，沿着设定好的路线，精准地把一卷卷铜管件送至上料口。海亮(安徽)铜业有限公司生产三区区长邹宝林说：“它的重量在500公斤到1000公斤，搬运到我们的现场来，操作格外的简单，效率提升了1倍。以前我们的重量大概在90到180公斤，人工搬运具体的位置它是比较粗犷的。”

  而作为公司制作计划主管的王晶晶，现在只需一台电脑，就可以实时掌控生产排产、生产所带来的成本管控等数据。而之前，一份生产日报就让她和团队忙得团团转，还可能因为出错影响生产。王晶晶说：“过去我们有5个统计员，每天都为了这个生产的数据去奔波、去跑，需要盘库40分钟，核算2个小时，数据准确性可能只能做到90%。数字化之后，能及时地跟踪到我的一个生产订单完成情况。”海亮(安徽)铜业有限公司生产制造部副部长方方说：“转型之后我们这个车间的产能提升了20%，人均产能我们从137吨，转型之后是达到了191.4吨，这个涨幅也达到了39%。”

  主动用数字化赋能传统产业，促进企业“数智升级”，海亮(安徽)铜业在加快生产装备自动化、数字化、现代化升级的同时，还加快企业数字化管理平台建设，构建安徽海亮智能系统平台，成功获批安徽省“数字化车间”、“智能工厂”等。海亮(安徽)铜业有限公司总经理陈磊说：“其实数字化应该是改革，是不断前进的过程，永远朝着未来的方向走，我们也会跟着这个潮流，一直在适合我们自己企业的道路上去前进。”（唐煜）